Máte dotaz v oblasti kvality? Pište na e-mail michal.bohus@prokvalitu.cz - do předmětu uveďte pouze "DOTAZ". Některé zajímavé dotazy budou zveřejněny.
Na Vaše dotazy odpovídám ve svém volném čase, rychlost odpovědi závisí na mé aktuální vytíženosti. Děkuji za pochopení.

Dotaz: Dodavatel zaslal výsledky analýzy MSA. Nevychází mu hodnota ndc. Dodavatel tvrdí, že proto, aby vyšla hodnota ndc, musel by pro analýzu MSA nasbírat cca 3000 ks. Dodavatel proto navrhuje pro sériovou výrobu aplikovat 100% kontrolu. Jaký je na to prosím Váš názor?
Odpověď: Návrh dodavatele na 100% kontrolu v případě ndc=1 je naprosto nesmyslný. Pokud to trochu přeženu, tak dodavatel říká něco ve smyslu, že používá na měření desetin milimetru krejčovský metr, ale abyste jako zákazník nabyl dojmu, že je všechno v pořádku, tak Vám to tím krejčovským metrem zkontroluje všechno 100%. To Vám vskutku moc nepomůže. Současně určitě není nutno sbírat pro účely MSA 3000 vzorků. Jen je potřeba je nasbírat správně, tj. nesmí být všechny víceméně stejné. Z protokolu, který jste zaslal přílohou, lze vyčíst, že všechny vzorky pro analýzu jsou víceméně stejné. Váš dodavatel má teď 2 možnosti, a to buď provést analýzu znovu s tím, že nasbírá vzorky pro MSA správně (budou se od sebe lišit a nebudou to kusy vyrobené za sebou), nebo změní metodu výpočtu TV a PV pro účely ndc dle doporučení z příručky na str. 121-123 (anglický originál). Dodavateli mohu doporučit kurz "MSA", kde by se dozvěděl, jak správně při MSA postupovat.

Dotaz: Co je nového v oblasti FMEA, kde v roce 2019 vyšla nová příručka?
Odpověď: Novinek v této oblasti je spousta. Pro prvotní informace doporučuji odkaz na zvláštní stránku ZDE, kde najdete také link na autorský článek v odborném časopise Q magazín pojednávající o nové příručce FMEA očima lektora. 

Dotaz: Zákazník po nás chce provádět MSA na vizuální kontrolu. Existuje na to nějaká metoda? Dá se někde stáhnout formulář se vzorečky?
Odpověď: Příručka MSA od AIAG popisuje možnost využití tzv. koeficientu kappa. Jiná možnost je např. popsána v normě VDA 16. Mě osobně se líbí více přístup podle VDA. Pokud si normu VDA 16 zakoupíte, je v ní obsažen odkaz na stažení formuláře s výpočty. Ale pozor! Formulář funguje pouze pro 3 hodnotitele, 50 vzorků, je jen v němčině a navíc obsahuje ve vzorcích početní chyby. Navíc samotný formulář Vám nebude stačit, problematiku je potřeba nastudovat. Nebo Vám mohu doporučit kurz "R&R - vizuální posuzování výrobků". Jsem schopen Vám také dodat upravený funkční formulář bez chyb a v českém jazyce. V případě zájmu mě kontaktujte (michal.bohus@prokvalitu.cz).

Dotaz: S naším dodavatelem řešíme delší dobu nežádoucí vzhled dílu, který má vliv na funkčnost. Dodavatel navrhnul změnu materiálu. Materiál je dražší, ale vada se na výrobku vysytuje i nadále. Existuje nějaká metoda, jak zjistit příčinu problému?
Odpověď: Metod zjišťování příčin máme spoustu, nejběžnější v praxi jsou Ishikawův diagram nebo 5x proč. Každá analýza příčiny však vyžaduje alespoň základní znalost o procesu. Předpokládám, že tuto znalost máte nebo ji bude mít minimálně Váš dodavatel. Abyste nepostupovali metodou "pokus-omyl", za sebe bych navrhoval ve Vašem případě použít metodu plánovaného experimentu - DOE. Díky této metodě jste schopni zjistit, které faktory ovlivňují Váš nežádoucí vzhled. Současně pak budete schopni nastavit významné parametry tak, abyste dosáhli co nejlepšího výsledku.

Dotaz: Při PPAP provádíme hodnocení způsobilosti procesu. Námi vypočtená hodnota indexu Cpk se však liší od výpočtu zákazníka. Zasílám Vám podklady k posouzení. Můžete se prosím na ně podívat a zjistit, proč jsou tam tyto rozdíly?
Odpověď: Narazil jsem na tato podstatná zjištění:
1) Počítáte způsobilost s velikostí podskupiny 1, zatímco Váš zákazník s velikostí podskupiny 5. Výsledky se tak budou lišit. Hodnota velikosti podskupiny závisí na tom, jak z procesu data sbíráte. Pokud je to 1ks každých např. 5 minut a vy víte, jak jdou kusy za sebou, můžete zadat velikost podskupiny 1. Pokud sbíráte 5ks každých např. 15 minut a víte, jak jdou za sebou, pak zadáváte velikost podskupiny 5 (to zadal Váš zákazník, ale dle mého názoru nemůže vědět, jak jste data z procesu nasbírali). Pokud nevíte, jak byla data nasbíraná (dostali jste je naházené v jedné bedně - což by správně nemělo při analýze způsobilosti u PPAP nastat), pak by se správně měla velikost podskupiny zadat taková, jaký je počet nasbíraných dat.
2) Vy používáte toleranci ±0,10 - zatímco Váš zákazník ±0,15. Logicky potom vychází výsledky zákazníkovi lépe (má větší toleranci).
3) Váš soubor obsahuje 138 hodnot, ale Váš zákazník má pouze 135 hodnot. Z mě neznámého důvodu odstranil ze souboru hodnot údaje, které jsou mimo původní tolerance ±0,10. Ale pokud tyto kusy existují, nemůže přece jen tak jednoduše hodnoty odstranit! Logicky pak opět vychází jeho výsledky lépe než Vaše.
A ještě jedna důležitá věc závěrem. Z dat vyplývá, že mícháte více otisků do jedné studie dohromady. Ze sestrojeného histogramu lze vidět, že data nemají normální rozdělení, histogram má více vrcholů. Proto v podstatě Vaše i zákazníkovo vyhodnocení není správné. Každý otisk výrobku by se měl hodnotit zvlášť. Pokud by data pro každý otisk zvlášť neměla normální rozdělení, pak byste měli použít hodnocení způsobilosti dat pro nenormální data. Běžně to umí různé statistické programy i program Minitab, který používáte Vy. Doporučuji školení základů programu Minitab - v případě zájmu mohu také u Vás ve firmě realizovat a můžete mě kontaktovat (michal.bohus@prokvalitu.cz).